《精益黄带实战训练营》

主讲老师: 夏岚    查看讲师详情>>          邀请培训

工作背景：
原万华化学精益管理体系创始人、卓越运营体系创建核心人员、首任专业精益成本经理《精益化工》《卓越化工》《自我精益》作者｜天津大学高管班特聘讲师｜ASQ CSSBB 注册六西格玛黑带 / PMP 项目管理...

主讲课程：
卓越运营体系建设参与大型化工企业精益与成本改善体系建设，能够设计目标展开、制度流程、运营机制、项目治理和评价闭环。 战略与绩效展开将年度经营目标分解为指标、损失清单、项目池、责任人和时间节点，以经营结...

课程大纲:

第一天：精益管理认知、浪费识别与A3改善
第一讲：精益管理认知
精益管理的基本理念：从客户价值出发，识别并消除产品和过程中的非增值活动，持续提升安全、质量、成本、交期和士气等运营绩效。
价值、浪费与必要非增值活动的区分：理解哪些活动真正创造价值，哪些活动属于纯浪费，哪些活动在现阶段仍然必要但需要持续压缩。
企业推行精益管理的特点：结合生产流程、工艺参数控制、设备可靠性、安全质量约束和交付要求，理解不同企业精益改善的重点。
精益改善的核心方向：围绕操作最优化和设备可靠性提升，聚焦生产稳定性、过程波动、能耗物耗、质量一致性和运行效率。
精益管理与投资改善的关系：理解投资和改善都可以提升流程绩效，但应优先挖掘低成本改善潜力，再结合必要的技术改造和设施投资。
精益变革的三类转变：从思维方式、工作方式、沟通方式三个层面推动从经验判断转向事实数据，从救火处理转向根源解决。
精益改善的三大挑战：围绕“会、愿、能”理解员工是否掌握方法、是否愿意参与、是否具备实施条件。
精益改善的风险边界：改善既不是“什么都不动”，也不是“什么都乱动”；涉及工艺、设备、质量、安全和环保的改善必须经过评估和授权。
标杆企业精益实践解析：通过案例理解精益管理如何融入生产运营、异常管理、设备管理、班组管理和改善项目管理。
课堂输出：形成对精益理念、价值与浪费、改善边界和实施重点的统一认知。
第二讲：消除浪费——八大浪费
浪费的基本定义：理解浪费是不创造客户价值但消耗资源的活动，是精益改善首先要看见和识别的对象。
现场浪费识别的基本判断：通过“是否改变产品或服务状态、客户是否愿意付费、当前是否绝对必要、能否减少或消除”等问题判断浪费。
精益管理中的八大浪费：系统学习生产过剩、等待、搬运、过度加工、库存、动作、返工、人员创造力浪费。
生产过剩浪费：识别超计划产出、过度备料、在制品过量和高库存运行造成的资金占用及连锁管理浪费。
等待浪费：识别等待检验放行、等待维修、等待审批、等待物料、等待运输和等待跨部门信息回复等问题。
搬运浪费：识别原料、样品、备件、工具、文件和半成品在流程中的不必要移动、倒运、二次装卸和路线不合理。
过度加工浪费：识别报表重复填写、检验项目过多、审批层级过长、记录内容无人使用和维护过度等隐性浪费。
库存浪费：识别原料、成品、中间品、备品备件、试剂耗材、包装物和未处理任务等超过实际需求的积压。
动作浪费：识别找工具、找材料、重复确认、频繁往返、弯腰登高和系统操作繁琐等无效动作。
返工浪费：识别质量不合格、指标波动、重复检验、返修返工、降级处理和客户投诉等一次没有做对造成的损失。
人员创造力浪费：识别一线员工建议未被采纳、经验未标准化、改善只靠少数人和合理化建议没有反馈等组织能力浪费。
现场浪费识别方法：学习通过现场观察、流程跟踪、数据分析和员工访谈识别浪费，避免只看结果、不看过程。
从浪费到改善机会：将现场浪费转化为候选改善课题，初步描述浪费现象、发生位置、影响后果、初步原因和改善建议。
课堂输出：每组完成不少于20条具体问题点的《车间浪费识别清单》，并形成《候选改善项目清单》。
第三讲：持续改善——A3八步法
持续改善的基本含义：理解持续改善不是一次活动，而是持续发现问题、持续解决问题、持续防止再发的管理方式。
改善难以持续的原因：分析运动式改善、根因未消除、成果未标准化和少数人会改善等常见问题。
A3方法的核心价值：理解A3是持续改善的通用问题解决语言，能够将复杂问题结构化、经验判断显性化、分析过程逻辑化、改善过程可视化。
A3与PDCA的关系：掌握A3报告是PDCA循环落地的一种有效形式，强调计划、执行、检查、处理的闭环管理。
A3八步法整体框架：学习背景、现状、问题分析、目标、改善对策和执行计划、过程与结果评估、标准固化、水平展开八个步骤。
背景分析：明确为什么要做这个改善项目，项目应来源于客户需求、公司目标、部门KPI、现场痛点或经营绩效差距。
现状把握：坚持现场、现物、现实，用事实和数据描述问题，避免使用“严重、很多、经常、差不多”等模糊语言。
问题分析：运用5Why、鱼骨图和数据分层等方法分析根本原因，避免停留在表面原因和个人责任判断。
目标设定：按照SMART原则设定改善目标，确保目标具体、可衡量、可达成、与业务相关、有明确期限。
改善对策与执行计划：围绕根本原因制定对策，明确做什么、为什么做、在哪里做、谁来做、何时完成和如何实施。
评估、固化与展开：通过数据验证改善效果，将有效做法纳入标准作业、检查表、控制计划或管理制度，并考虑在类似区域推广。
课堂输出：每组完成候选课题初选，并形成改善课题的背景、范围、现状值、目标值和完成期限。
第一天课堂练习与小组输出
1.完成小组角色分工和《小组任务书》。
2.运用八大浪费识别本部门、车间或流程中的具体问题点。
3.将浪费问题转化为候选改善课题，并进行初步筛选。
4.选择1个真实改善课题，完成背景说明和量化目标陈述。
第二天：数据分析基础与精益工具实战
第四讲：数据分析基础
数据在精益改善中的作用：理解数据用于确认问题是否存在、判断问题大小、发现规律趋势、比较差异和验证改善效果。
经验判断与数据判断的区别：认识“我感觉、好像、可能、应该”等说法的局限，建立用事实说话、用数据判断、用方法改善的意识。
现场常见数据类型：学习计量型数据、计数型数据、分类数据、成对数据和时间序列数据的基本含义及适用场景。
常见计量数据：如温度、压力、流量、浓度、液位、振动、电流、pH值、收率和水分等，用于分析过程中心和波动。
常见计数和分类数据：如故障次数、不合格数、投诉次数、泄漏点数量、缺陷类别、违章类别和故障类别等，用于识别高频问题。
数据收集前的五个明确：明确为什么收集、收集什么、在哪里收集、何时收集和谁来收集，避免盲目收集大量无效数据。
数据指标定义：学习统一指标口径，如设备故障次数、异常次数、返工次数和检验等待时间等，避免不同班组记录标准不一致。
数据收集质量要求：关注单位统一、频次合理、来源可靠、表单简单和异常数据完整记录。
数据整理基础：学习数据清洗、分类整理、排序、频数、占比、累计百分比和分层整理等基础方法。
基础统计概念：理解平均值、最大值、最小值、极差、标准差、规格限、控制限、正常波动和异常波动的基本含义。
五种数据分析视角：掌握看大小、看波动、看关系、看差异和看变化的基本思路。
课堂输出：明确小组改善课题需要收集的数据、指标口径、数据来源和收集计划。
第五讲：精益工具（上）
5个为什么：通过连续追问“为什么”找到问题根本原因，避免满足于表面答案。
直方图：观察计量型数据的中心位置、波动范围和分布形态，判断过程是否满足规格要求。
排列图：识别主要问题和关键少数因素，明确优先改善方向。
散点图：分析两个变量之间的关系，如温度与能耗、原料水分与质量、负荷与波动之间是否存在相关性。
分层法：按时间、班组、设备、批次、人员、原料、环境和测量方法等维度拆分数据，发现总体数据中隐藏的差异。
鱼骨图：从人、机、料、法、环、测等角度系统分析问题原因，并结合5Why深入到可采取措施的层级。
检查表：设计简单、清晰、不易填错的数据收集表，用于异常统计、设备点检、质量缺陷记录和现场确认。
控制图：理解正常波动和异常波动的区别，初步掌握过程是否受控的判断思路。
课堂输出：完成数据图表、原因分析或检查表设计等工具练习。
第六讲：精益工具（下）
PDPC法：在制定改善计划时提前预测可能出现的障碍和风险，并制定预防措施和应急对策。
箭头图：对项目任务进行顺序安排，识别关键路径，控制改善项目进度。
矩阵图：分析问题、原因、措施、部门和过程控制环节之间的关系，明确重点关注对象。
优先矩阵图：根据评价标准和权重对多个改善选项进行排序，帮助团队选择优先实施的课题或措施。
关联图：分析复杂问题中不同原因和结果之间的相互影响关系，找出关键原因和中间因素。
系统图：将改善目标逐级展开为具体措施和行动计划，确保目标、措施和执行动作之间逻辑清晰。
亲和图：将零散的现场问题、员工意见和改善建议进行归类整理，形成结构化的问题框架。
5S管理：学习整理、整顿、清扫、清洁、素养在企业现场中的应用，重点关注安全、效率、定置、标识和习惯养成。
可视化管理：通过标识、看板、颜色、状态牌、界限标识和异常提示等方式，让现场状态一目了然。
标准作业：将关键操作步骤、注意事项、安全要求、异常处理和最佳实践固化为SOP，减少人员差异带来的波动。
防错法：通过排除、替代、简单化、异常检出和缓和影响等方法，减少误操作、漏操作和重复问题。
ECRS流程分析：运用取消、合并、重排、简化的方法，对操作、检验、审批和搬运等流程进行优化。
课堂输出：每组结合真实课题选择合适工具，形成数据分析、原因分析或改善措施初稿。
第二天课堂练习与小组输出
1.根据给定数据完成直方图、排列图、散点图、分层或控制图练习。
2.运用鱼骨图和5Why分析一个典型问题的原因。
3.根据企业实际场景练习检查表、PDPC、矩阵图或优先矩阵图。
4.围绕小组真实课题选择适用工具，完善现状分析和原因分析。
第三天：精益项目组织实施与A3课题实战
第七讲：员工参与——精益项目组织实施
员工参与的意义：理解精益改善不是少数专家的工作，而是需要管理层、工程师、班组长和一线员工共同参与。
精益项目的四类形式：学习点改善、精益改善周、日常精益项目和六西格玛项目的特点及适用场景。
点改善的组织方法：适用于现场小问题、小浪费和小优化，强调员工主动发现、快速实施、及时反馈。
精益改善周的组织方法：适用于一周内集中突破的问题，强调团队组建、集中分析、集中实施和集中验证。
日常精益项目的组织方法：适用于周期较长、跨岗位协同、需要计划推进和收益测算的改善项目。
六西格玛项目的适用场景：适用于原因复杂、数据较多、过程波动明显、需要系统统计分析的问题。
精益项目管理全流程：掌握项目“选、做、验、固”四个阶段，即项目识别、项目实施、项目验收和项目巩固。
项目识别方法：通过八大浪费、客户需求、内部流程、成本动因、质量成本、能耗分析、维修成本、固废分析、现场稽核和合理化建议等方式挖掘项目。
项目评估与排序：从战略匹配度、改善潜力、安全质量成本交付士气价值、可行性、风险和数据支持度等方面筛选重点项目。
项目实施计划：明确项目目标、团队成员、关键措施、时间节点、责任分工、风险控制和预期收益。
项目收益测算：初步掌握降本、增效、减损、减少库存、降低能耗、减少返工和提升设备效率等收益类型。
项目验收与巩固：理解项目不仅要完成，还要验证效果、固化标准、定期核查，防止改善成果反弹。
课堂输出：完成改善课题评估、团队分工、实施计划、风险分析和收益预估。
第八讲：A3改善课题小组实战
确认改善课题及其业务背景，说明课题与客户需求、企业目标、部门指标或现场痛点的关系。
明确课题范围、流程边界、问题发生位置和项目团队分工。
使用事实和数据描述现状，识别问题大小、变化趋势、差异和影响。
运用数据分层、排列图、鱼骨图、5Why等适用工具分析主要原因和根本原因。
按照SMART原则设定量化目标，明确现状值、目标值和完成期限。
围绕根本原因制定改善对策，并考虑标准作业、防错、可视化和ECRS等改善思路。
编制项目实施计划，明确责任人、时间节点、资源需求、风险控制和预期收益。
课堂输出：每组完成《A3改善报告》前5步和《精益项目实施计划表》初稿。
第九讲：成果汇报与生产管理经验交流
各小组汇报浪费识别、课题选择、现状分析、原因分析、目标设定和改善对策。
讲师从课题价值、问题定义、数据支撑、工具选择、原因逻辑和对策有效性等方面进行点评。
小组根据点评完善A3内容、实施计划、风险控制和收益测算。
结合生产管理和改善实践开展经验交流，提炼可借鉴做法、适用条件和实施注意事项。
记录交流启发、当前差距和培训后的行动安排。
课堂输出：形成优化后的A3报告前5步、项目实施计划和《生产管理经验交流总结表》。
第十讲：课程总结与行动计划
回顾精益认知、八大浪费、A3八步法、数据分析、精益工具和项目组织实施的核心内容。
明确不同问题类型、数据类型与工具选择之间的关系。
明确培训后项目实施、过程跟踪、效果验证、标准固化和成果汇报的要求。
学员提出实际应用问题，讲师集中答疑。
课堂输出：每组确认培训后推进事项，形成清晰的责任分工和行动计划。